国内航空用超强钢90%产自抚顺

本报讯　近年来，抚顺特钢依靠科技引领，把握创新发展主动权，牢牢掌握超高强度钢核心技术，使超高强度钢研发和生产走在国内最前沿，引领了我国高强钢材料产业的高速发展。眼下，一大批技术含量高、质量性能稳定、具有世界先进水平的超高强度钢材料成功应用于航空、航天、舰船、兵器、核电和高铁等尖端领域，为我国国防建设和重点工程发展提供了强有力支撑。2017年，抚顺特钢超高强度钢产量达到历史新高，与2015年相比，总量增长近1倍，目前国内航空、航天领域占有率达到90%以上。

　　1956年，抚顺特钢冶炼出新中国第一炉超高强度钢。经过几十年的发展，抚顺特钢已成为我国实力最强、技术力量最雄厚的超高强度钢生产和研发基地。长期以来，抚顺特钢超高强度钢研发始终坚持走自主创新道路，为适应新时期国防建设对超高强度钢新材料的需求，抚顺特钢瞄准新材料的前沿需求，主动出击，快速布局，牢牢把握创新和发展的主动权。

　　2016年，抚顺特钢与钢铁研究总院共同开展了航天领域新型结构件用超高强度钢的研制工作，重点对大规格结构件材料进行攻关，并联合开展新材料的市场开发及应用推广。2017年，经过潜心研究、反复试验，研发工作取得重大突破。新品种已被中国航天领域多家院所进行材料推广，成为国内实物质量水平最高的航天结构件材料，在航天领域大规格结构件材料市场竞争中占据了主导地位。

　　航空用超高强度钢主要用作起落架、传动齿轮、主轴承和对接螺栓等关键构件，这其中，高性能传动齿轮是直升机传动系统的核心构件，主轴承决定着航空发动机的服役寿命和可靠性，因此对使用寿命、可靠性、结构减重有着特殊要求。我国航空领域主打使用的第一代和第二代轴承齿轮材料由于材料特性原因，已经无法满足我国现有航空领域新型号设计和使用需求。在急需材料换代的关键时间段，抚顺特钢又肩负起了新一代航空轴承齿轮材料的研发重任。在新材料的研制过程中，超强钢研究室摸索出了具有核心技术的冶炼和加工工艺，使材料强度、韧性和耐蚀性能均得到提高，实物质量达到世界先进水平。

　　高速铁路如今已成为中国的一张名片，已经与我们的生活密不可分。高铁轴承的国产化成为抚顺特钢掌握核心技术、抢占超高强度钢制高点的重要关口。在国家科技部和中国铁路总公司的支持下，抚顺特钢与相关科研院所率先启动了DZC系列轴承材料的研制工作，这一材料主要应用在时速200公里至250公里的动车组上，属于中高速轴承材料。面对这一高标准的轴承材料，抚顺特钢采用特殊熔炼工艺生产，实现了超纯熔炼，掌握了特殊条件下的核心工艺技术。眼下，新型高铁轴承材料已经发往用户，进入了轴承结构设计制造阶段，下一步将进行装车试验。这一高铁轴承材料的开发，不仅填补了我国不能生产高铁轴承的空白，突破了国外在该领域的技术垄断，同时，对高速列车关键配套材料实现国产化、保障我国高端装备制造业可持续发展具有十分重要的意义。

　　如今，在坚持自主创新，勇于掌握核心技术的推动下，超高强度钢已成为抚顺特钢的拳头产品，20余种材料打破国外垄断，填补国内空白。

　　展望未来，抚顺特钢积极谋划超高强度钢发展新蓝图，通过国家立项、横向合作等方式，不断推进航空、航天等重点领域新材料开发及材料更新换代工作，确保超高强度钢新材料研发一代、批产一代、储备一代，持续引领我国超高强度钢产业的快速和健康发展。